模具鋼材國產(chǎn)和進(jìn)口的價格不同，不同時間段內(nèi)的價格都有所浮動，建議您咨詢一下在線客服，得到實時鋼材報價！背景技術(shù)：

　　8407是瑞典模具鋼牌號，類似于我國4cr5mosiv1,因其具有優(yōu)良的耐磨腐蝕性、韌性、抗熱疲勞性等優(yōu)點常用在壓鑄模具領(lǐng)域。8407模具鋼采用特殊煉鋼技術(shù)和嚴(yán)密質(zhì)量控制得到的純度高且組織微細(xì)的鋼材，8407的等向性(各向同性)要比一般傳統(tǒng)煉制的h13更佳。這對于模具的抗機(jī)械疲勞及熱應(yīng)力疲勞性能更具價值，如壓鑄模具、鍛造模具及擠型模具等。因此采用8407的模具硬度可比普通h13提高1－2hrc而不會犧牲韌性。硬度高可以減緩熱龜裂的發(fā)生，提高模具壽命。

　　技術(shù)實現(xiàn)要素：

　　為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

　　本發(fā)明提供了一種8407壓鑄模具鋼的制備方法，包括將所述8407壓鑄模具鋼依次進(jìn)行冶煉、鍛造、軟化退火、試樣淬火和兩次回火、試樣檢測沖擊功；其步驟如下：

　　s1冶煉：采用ef+lf+vd+模注+esr的冶煉方式獲得細(xì)晶粒的電渣錠。電渣錠在緩冷罩中緩冷接近室溫后，裝入退火爐以保溫溫度t1和保溫溫度t2進(jìn)行完全退火；

　　s2鍛造：：完全退火后的8407電渣錠，出爐冷卻接近室溫后，鋸切底墊，裝入鍛造加熱爐中升溫、保溫、出爐進(jìn)行**火鍛造，完成后進(jìn)行均質(zhì)化處理后再進(jìn)行鐓粗拔長；

　　s3軟化退火：首先在爐內(nèi)以保溫溫度t5進(jìn)行保溫，再以升溫至保溫溫度t6進(jìn)行保溫，后再降溫至390-410℃出爐；

　　s4試樣淬火和兩次回火：無缺口試樣加熱后淬(油)火：淬火前將爐內(nèi)溫度升溫至t7；回火處理時：淬火后的試樣裝入熱處理爐中，升溫至t8，**次回火出爐后試樣油冷；然后重復(fù)所述回火處理，第二次回火后四川8407熱作模具鋼，出爐空冷；

　　s5試樣檢測沖擊功：淬火和兩次回火后檢測試樣的沖擊功。

　　可選地或優(yōu)選地，s1階段保溫溫度t1為530-550℃，保溫時間為0.5min/mm；s1階段保溫溫度t2為860-880℃，保溫時間為3.0min/mm。

　　可選地或有選地，s2階段均質(zhì)化處理時先以保溫溫度t3進(jìn)行保溫，t3為530-550℃，保溫時間為0.5min/mm；再升溫至t2進(jìn)行保溫，t2為1230-1250℃，保溫時間為4.5min/mm。

　　可選地或優(yōu)選地，s3階段保溫溫度t5為530-550℃，保溫時間為4.5min/mm；s4階段保溫溫度t6為860-880℃，保溫時間為3.0min/mm。

　　可選地或優(yōu)選地，s4階段保溫溫度t7為1020-1040℃，保溫時間為1.5min/mm；s4階段保溫溫度t8為600-620℃，保溫時間為3min/mm；其中s4階段油冷的計算時間為1h/100mm。

　　可選地或優(yōu)選地，步驟s1包括冶煉，具體步驟依次為ef(電爐粗煉)、lf(鋼包精煉)、vd(真空脫氣)、以及澆注。

　　基于上述技術(shù)方案，可產(chǎn)生如下技術(shù)效果：

　　本發(fā)明還提供了一種8407壓鑄模具鋼，包括由上述8407壓鑄模具鋼制備方法制得的1.2367熱作擠壓模具鋼。

　　為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

　　圖1為本發(fā)明s1階段完全退火保溫溫度與時間圖；

　　圖2為本發(fā)明s2階段均質(zhì)化處理保溫溫度與時間圖；

　　圖3為本發(fā)明s3階段軟化退火保溫溫度與時間圖；

　　圖4為本發(fā)明s4階段淬火與回火保溫溫度與時間圖。

　　具體實施方式

　　為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行詳細(xì)的描述。顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所得到的所有其它實施方式，都屬于本發(fā)明所保護(hù)的范圍。

　　下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步的描述，但本發(fā)明的保護(hù)范圍不局限于以下所述。

　　如圖1-4所示：

　　本發(fā)明一些實施例提供了一種8407壓鑄模具鋼制備方法，其包括：將8407壓鑄模具鋼依次進(jìn)行冶煉獲得細(xì)晶粒的電渣錠、電渣錠鍛造時通過沿原拔長、鐓粗方向進(jìn)行鍛造以獲得金屬纖維同向性、軟化退火、試樣淬火+回火、試樣檢測沖擊功，其步驟如下：

　　冶煉具體步驟依次為ef(電爐粗煉)、lf(鋼包精煉)、vd(真空脫氣)、澆注、電渣重熔。

　　冶煉要點：電爐墊石灰600kg，電爐合理控制電力曲線和供氧制度，確保請?zhí)迹迦印?/p>

　　氧化溫度≥1580℃，脫碳量≥0.30％，控制終點碳0.05％±，磷≤0.005％，扒渣徹底干凈。

　　lf爐加烘烤石灰500kg，帽渣150kg，精煉渣150kg。渣白喂al線5m/t，控制：c0.37％，si1.00％,mn0.40％,cr5.25％,mo1.42％,v1.02％,喂al至0.12％，喂ca線5m/t,加ba-si1kg/t,直通ar氣攪拌均勻

　　vd抽空極限真空≤67mpa,時間≥15min，吊包溫度1540℃-1545℃。

　　澆注工序：確保澆注系統(tǒng)清潔、干燥。氬氣保護(hù)澆注。鋼錠澆注前向中注管和模內(nèi)沖氬5min,加強(qiáng)填充防止縮孔。￠540mm保護(hù)渣12kg/支,發(fā)熱劑10kg/支,碳化稻殼5kg/支。￠300保護(hù)渣2kg/t，碳化稻殼0.5kg/支。

　　電渣重熔要點(3.2噸電渣錠)：

　　渣系：caf289kg,al2o338kg,mgo3kg

　　脫氧劑：al粉250g,ca粉300g

　　電流電壓：12300±500a；72-78v

　　電渣錠放入緩冷罩中緩冷，緩冷時間≥90小時。

　　低倍組織：按gb/t226標(biāo)準(zhǔn)檢測。中心疏松及錠型偏析≤2級，不得有白點、裂紋、縮孔、氣泡等缺陷。

　　化學(xué)成分：按gb/t223、gb/t222和gb/t4336標(biāo)準(zhǔn)取樣檢測化學(xué)成分。

　　8407化學(xué)成分

　　然后進(jìn)行鍛造：煤氣加熱爐分2段加熱、1200℃保溫3小時壓鉗口，然后回爐加熱，保溫5小時鐓粗。鍛比：≥5，4500噸快鍛水壓機(jī)鍛造，始鍛溫度1200℃，終鍛溫度≥950℃；完成**火鐓粗拔長后，裝入爐中進(jìn)行均質(zhì)化加熱保溫處理，然后進(jìn)行鐓粗拔長，鍛后立即裝入爐中退火。

　　參閱圖2，均質(zhì)化處理：將完成**火鐓粗拔長的工件裝入加熱爐中繼續(xù)加熱保溫，爐內(nèi)溫度加熱至1230-1250℃進(jìn)行保溫，保溫時間為4.5min/mm，然后繼續(xù)鐓粗拔長；

　　參閱圖3，s1軟化退火：將低于550℃的爐內(nèi)溫度加熱至860-880℃進(jìn)行保溫，保溫時間為3min/mm，降溫至400℃出爐空冷；

　　硬度：按gb/t231標(biāo)準(zhǔn)檢測硬度。退火后本體硬度檢測≤hb255為合格。

　　粗加工：按gb/t908標(biāo)準(zhǔn)檢測尺寸公差。厚度+5/-10mm，寬度-10/+15mm。

　　a：超聲波探傷合格后，鋸床平頭，取7mmx10mm無缺口樣。

　　b：銑床，小進(jìn)刀量先銑一平面，沒有大面積黑皮為準(zhǔn)，探傷合格后翻面銑。

　　c:銑每個面的*后一刀要減少進(jìn)刀量，并用油冷卻，提高表面粗糙度。滿足公差要求。

　　超聲波探傷：按sep1921-標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行超聲波探傷，合格級別e/e級，單個缺陷≤ф3的個數(shù)不得超過2個，且分散分布。

　　然后進(jìn)行無缺口試樣淬火+回火工藝，參閱圖4，包括將上述步驟處理之后的8407模具鋼進(jìn)行爐內(nèi)溫度為1020-1040℃，保溫時間為1.5min/mm，，然后在120-150℃下進(jìn)行出油回火。油冷計算為1h/100mm，回火溫度為600-620℃，保溫時間為3min/mm低于400℃的溫度下出爐空冷，回火要進(jìn)行2次。

　　應(yīng)當(dāng)注意的是，在本發(fā)明的實施例中，保溫時間單位min/mm指的是，鋼錠或鍛件*大厚度的保溫時間，例如加工的鍛件*大厚度為100mm,保溫時間3min/mm時，實際保溫時間為300min。

　　再進(jìn)行高倍組織檢測：按gb/t10561標(biāo)準(zhǔn)取樣檢測、評定非金屬夾雜物，合格級別不大于表中的相應(yīng)規(guī)定。

　　8407非金屬夾雜物

　　顯微組織：按gb/t1299標(biāo)準(zhǔn)取樣檢測，不允許有長條鏈狀及大塊碳化物存在，退火狀態(tài)晶粒度≥7級，退火狀態(tài)顯微組織，按nadca#207-2003標(biāo)準(zhǔn)1-4級為合格級別。

　　請參閱圖1，s1階段電渣錠完全退火處理，爐內(nèi)溫度按一下方式進(jìn)行升溫：將爐內(nèi)溫度升溫至t1溫度，再升溫至t2溫度為530-550℃，t2溫度為860-880℃,t1保溫時間為0.5min/mm,t2保溫時間為3.0min/mm。

　　請參閱圖2，s2階段加熱均質(zhì)化處理，保溫溫度為1230-1250℃進(jìn)行保溫，保溫時間為4.5min/mm。

　　請參閱圖3，s3階段鍛后軟化退火處理，保溫溫度為860-880℃進(jìn)行保溫，保溫時間為3.0min/mm。

　　請參閱圖4，s4階段無缺口試樣淬火+回火處理，淬火保溫溫度為1020-1040℃，保溫時間為1min/mm，然后在120-150℃下進(jìn)行出油回火，油冷計算為1h/100mm。回火溫度為600-620℃，保溫時間為3min/mm低于400℃的溫度下出爐空冷，回火要進(jìn)行2次。

　　應(yīng)當(dāng)注意的是，在本發(fā)明的一些實施例中，淬火+回火2次處理后硬度要求hrc44-46。

　　沖擊試驗時，擺錘應(yīng)撞擊55mmx10mm的中心部位，試驗結(jié)果應(yīng)(3個試樣沖擊吸收能量的平均值)≥240j

　　本發(fā)明提出一種8407壓鑄模具鋼，由上述的8407壓鑄模具鋼的制備方法而得。

　　上述方案的有益效果：本發(fā)明實施例一些提供的8407壓鑄模具鋼的制備方法，通過冶煉獲得細(xì)晶粒的8407電渣錠，將8407壓鑄模具鋼鋼錠，依次進(jìn)行鍛造時通過沿原拔長、鐓粗方向進(jìn)行鍛造以獲得金屬纖維等向性、一火次鐓粗拔長后進(jìn)行均質(zhì)化處理、鍛后軟化退火、試樣淬火+回火+回火、試樣檢測沖擊功。

　　本實施例提供了8407壓鑄模具鋼的制備方法：

　　s1階段8407電渣錠完全退火：將低于550℃的爐內(nèi)溫度加熱至870℃進(jìn)行保溫，保溫時間為3min/mm，降溫至400℃出爐空冷；

　　s2階段的一火次鐓拔后的均質(zhì)化處理：將8407鍛件的爐內(nèi)溫度繼續(xù)加熱至1250℃進(jìn)行保溫，保溫時間為4.5min/mm，然后繼續(xù)鐓拔；

　　s3階段的軟化退火：將低于550℃的爐內(nèi)溫度加熱至870℃進(jìn)行保溫，保溫時間為3min/mm，降溫至400℃出爐空冷；

　　s4階段加熱后淬火+回火+回火：淬火前的爐內(nèi)溫度按一下方式進(jìn)行升溫：將爐內(nèi)溫度升溫至1030℃，保溫時間為1.5min/mm，然后在120℃下進(jìn)行出油回火。油冷計算為1h/100mm；

　　s4回火處理：爐內(nèi)溫度為610℃，保溫時間為3min/mm，出爐空冷，然后重復(fù)進(jìn)行2次回火處理。

　　本實施例提供了8407壓鑄模具鋼的制備方法，s1階段8407電渣錠完全退火：將低于550℃的爐內(nèi)溫度加熱至860℃進(jìn)行保溫，保溫時間為3min/mm，降溫至400℃出爐空冷；

　　s2階段的一火次鐓拔后的均質(zhì)化處理：將8407鍛件的爐內(nèi)溫度繼續(xù)加熱至1250℃進(jìn)行保溫，保溫時間為4.3min/mm，然后繼續(xù)鐓拔；

　　s3階段的軟化退火：將低于550℃的爐內(nèi)溫度加熱至860℃進(jìn)行保溫，保溫時間為3min/mm，降溫至400℃出爐空冷；

　　s4階段加熱后淬火+回火+回火：淬火前的爐內(nèi)溫度按一下方式進(jìn)行升溫：將爐內(nèi)溫度升溫至1030℃，保溫時間為1.5min/mm，然后在120℃下進(jìn)行出油回火。油冷計算為1h/100mm；

　　s4回火處理：爐內(nèi)溫度為600℃，保溫時間為3min/mm，出爐空冷，然后重復(fù)進(jìn)行2次回火處理。

　　本實施例提供了8407壓鑄模具鋼的制備方法，s1階段18407電渣錠完全退火：將低于550℃的爐內(nèi)溫度加熱至850℃進(jìn)行保溫，保溫時間為3min/mm，降溫至400℃出爐空冷；

　　s2階段的一火次鐓拔后的均質(zhì)化處理：將8407鍛件的爐內(nèi)溫度繼續(xù)加熱至1250℃進(jìn)行保溫，保溫時間為4.4min/mm，然后繼續(xù)鐓拔；

　　s3階段的軟化退火：將低于550℃的爐內(nèi)溫度加熱至850℃進(jìn)行保溫，保溫時間為3min/mm，降溫至400℃出爐空冷；

　　s4階段加熱后淬火+回火+回火：淬火前的爐內(nèi)溫度按一下方式進(jìn)行升溫：將爐內(nèi)溫度升溫至1030℃，保溫時間為1.5min/mm，然后在130℃下進(jìn)行出油回火。油冷計算為1h/100mm；

　　s4回火處理：爐內(nèi)溫度為605℃，保溫時間為3min/mm，出爐空冷，然后重復(fù)進(jìn)行2次回火處理。

　　本實施例提供了8407壓鑄模具鋼的制備方法，s1階段8407電渣錠完全退火：將低于550℃的爐內(nèi)溫度加熱至850℃進(jìn)行保溫，保溫時間為3min/mm，降溫至400℃出爐空冷；

　　s2階段的一火次鐓拔后的均質(zhì)化處理：將8407鍛件的爐內(nèi)溫度繼續(xù)加熱至1250℃進(jìn)行保溫，保溫時間為4.3min/mm，然后繼續(xù)鐓拔；

　　s3階段的軟化退火：將低于550℃的爐內(nèi)溫度加熱至855℃進(jìn)行保溫，保溫時間為3min/mm，降溫至400℃出爐空冷；

　　s4階段加熱后淬火+回火+回火：淬火前的爐內(nèi)溫度按一下方式進(jìn)行升溫：將爐內(nèi)溫度升溫至1030℃，保溫時間為1.5min/mm，然后在140℃下進(jìn)行出油回火。油冷計算為1h/100mm；

　　s4回火處理：爐內(nèi)溫度為595℃，保溫時間為3min/mm，出爐空冷，然后重復(fù)進(jìn)行2次回火處理。

　　本實施例提供了8407壓鑄模具鋼的制備方法，s1階段8407電渣錠完全退火：將低于540℃的爐內(nèi)溫度加熱至850℃進(jìn)行保溫，保溫時間為3min/mm，降溫至400℃出爐空冷；

　　s2階段的一火次鐓拔后的均質(zhì)化處理：將8407鍛件的爐內(nèi)溫度繼續(xù)加熱至1250℃進(jìn)行保溫，保溫時間為4.3min/mm，然后繼續(xù)鐓拔；

　　s3階段的軟化退火：將低于540℃的爐內(nèi)溫度加熱至850℃進(jìn)行保溫，保溫時間為3min/mm，降溫至400℃出爐空冷；

　　s4階段加熱后淬火+回火+回火：淬火前的爐內(nèi)溫度按一下方式進(jìn)行升溫：將爐內(nèi)溫度升溫至1030℃，保溫時間為1.5min/mm，然后在140℃下進(jìn)行出油回火。油冷計算為1h/100mm；

　　s4回火處理：爐內(nèi)溫度為595℃，保溫時間為3min/mm，出爐空冷，然后重復(fù)進(jìn)行2次回火處理。

　　本實施例提供了8407壓鑄模具鋼的制備方法，s1階段8407電渣錠完全退火：將低于540℃的爐內(nèi)溫度加熱至845℃進(jìn)行保溫，保溫時間為3min/mm，降溫至400℃出爐空冷；

　　s2階段的一火次鐓拔后的均質(zhì)化處理：將8407鍛件的爐內(nèi)溫度繼續(xù)加熱至1250℃進(jìn)行保溫，保溫時間為4.3min/mm，然后繼續(xù)鐓拔；

　　s3階段的軟化退火：將低于540℃的爐內(nèi)溫度加熱至850℃進(jìn)行保溫，保溫時間為3min/mm，降溫至400℃出爐空冷；

　　s4階段加熱后淬火+回火+回火：淬火前的爐內(nèi)溫度按一下方式進(jìn)行升溫：將爐內(nèi)溫度升溫至1025℃，保溫時間為1.5min/mm，然后在150℃下進(jìn)行出油回火。油冷計算為1h/100mm；

　　s4回火處理：爐內(nèi)溫度為595℃，保溫時間為3min/mm，出爐空冷，然后重復(fù)進(jìn)行2次回火處理。

　　利用本發(fā)明提供的8407壓鑄模具鋼的制備方法可以實現(xiàn)以下效果：

　　本發(fā)明實施例提供的8407壓鑄模具鋼的制備方法，通過冶煉獲得細(xì)晶粒的8407電渣錠，將8407壓鑄模具鋼鋼錠，依次進(jìn)行鍛造時通過沿原拔長、鐓粗方向進(jìn)行鍛造以獲得金屬纖維等向性、一火次鐓粗拔長后進(jìn)行均質(zhì)化處理、鍛后軟化退火、試樣淬火+回火+回火、試樣檢測沖擊功。

　　以上僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含。蘇州東锜公司主要經(jīng)營冷作鋼，塑膠鋼和熱作模具鋼。未來將引進(jìn)人機(jī)一體化智能系統(tǒng)，實現(xiàn)各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的無縫對接，以滿足用戶個性化需求，為贏領(lǐng)的大規(guī)模個性化定制模式，培養(yǎng)創(chuàng)新型工業(yè)人才。公司在結(jié)合市場發(fā)展和客戶需求方面，不斷提高自身能力，開發(fā)新鋼種、研發(fā)新工藝。

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